Fünf Faktoren, die die Absorptionsrate von Aufkohlungsmittel beeinflussen, sollten im Auge behalten werden

1. Einfluss der Partikelgröße des Aufkohlers
Der Aufkohlungsprozess unter Verwendung eines Aufkohlungsmittels umfasst den Auflösungsdiffusionsprozess und den Oxidationsverlustprozess. Die Partikelgröße des Aufkohlers ist unterschiedlich, und auch die Auflösungsdiffusionsrate und die Oxidationsverlustrate sind unterschiedlich. Die Höhe der Absorptionsrate des Treibstoffs hängt vom kombinierten Effekt der Auflösungs- und Diffusionsgeschwindigkeit des Treibstoffs und der Oxidationsverlustrate ab: Im Allgemeinen sind die Treibstoffpartikel klein, die Auflösungsgeschwindigkeit schnell und die Verlustrate groß ; Der Aufkohler hat eine große Partikelgröße, eine langsame Auflösungsrate und eine geringe Verlustrate. Die Auswahl der Partikelgröße des Aufkohlers hängt vom Durchmesser und der Kapazität des Ofens ab. Im Allgemeinen sind der Durchmesser und die Kapazität des Ofens groß und die Partikelgröße des Aufkohlers ist größer; Im Gegenteil, die Partikelgröße des Aufkohlers ist kleiner. Für 1 t oder weniger Elektroofen-Schmelzkristallgraphit-Partikelgrößenanforderungen von 0,5 ~ 2,5 mm; 1t ~ 3t Elektroofen Schmelzkristallgraphit-Partikelgröße Anforderungen von 2,5 ~ 5mm; 3t ~ 10t Elektroofen-Schmelzkristallgraphit-Partikelgrößenanforderungen von 5.0 ~ 20 mm; Die Anforderungen an die Partikelgröße des Pfannenkristallgraphits liegen bei 0,5 bis 1 mm.
2. Der Einfluss der Menge des zugesetzten Aufkohlungsmittels
Unter den Bedingungen einer bestimmten Temperatur und gleicher chemischer Zusammensetzung ist die Sättigungskonzentration von Kohlenstoff im flüssigen Eisen sicher. Maximale Auflösung von Kohlenstoff in Gusseisen (Prozent [C] {{0}},3 plus 0,0257 T - 0,31 Prozent [Si] 0.33 [P] Prozent 0,45 plus 0,028 [Prozent S] [Mn Prozent] für die Temperatur des geschmolzenen Eisens (T). Unter einer bestimmten Sättigung gilt: Je mehr Aufkohlungsmittel hinzugefügt wird, desto länger dauert die Auflösung und Diffusion, desto größer ist der entsprechende Verlust und die Absorptionsrate wird verringert.
3. Der Einfluss der Temperatur auf die Absorptionsrate des Aufkohlungsmittels
Aus kinetischer und thermodynamischer Sicht hängt die Oxidation von flüssigem Eisen mit der Gleichgewichtstemperatur des C-Si-O-Systems zusammen, d. h. O im flüssigen Eisen reagiert mit C und Si. Die Gleichgewichtstemperatur variiert mit dem Gehalt an Ziel-C und Si. Wenn die Gleichgewichtstemperatur des flüssigen Eisens darüber liegt, erfolgt bevorzugt die Oxidation von Kohlenstoff, und C und O erzeugen CO und CO2. Dadurch erhöht sich der Kohlenstoffoxidationsverlust im flüssigen Eisen. Wenn die Gleichgewichtstemperatur oberhalb liegt, nimmt daher die Absorptionsrate des Aufkohlungsmittels ab. Wenn die Aufkohlungstemperatur unter der Gleichgewichtstemperatur liegt, nimmt die Sättigungslöslichkeit von Kohlenstoff aufgrund der niedrigeren Temperatur ab und die Lösungs- und Diffusionsrate von Kohlenstoff nimmt ab, sodass auch die Ausbeute geringer ist. Bei der Gleichgewichtstemperatur ist die Absorptionsrate des Aufkohlers höher.
4. Der Einfluss des Rührens von flüssigem Eisen auf die Absorptionsrate des Aufkohlers
Rühren fördert die Auflösung und Diffusion von Kohlenstoff, um zu verhindern, dass der Aufkohler auf der Oberfläche des zu verbrennenden flüssigen Eisens schwimmt. Bevor der Aufkohler vollständig aufgelöst ist, ist die Rührzeit lang und die Absorptionsrate hoch. Durch Rühren kann außerdem die Haltezeit der Aufkohlung verkürzt, der Produktionszyklus verkürzt und das Verbrennen von Legierungselementen im flüssigen Eisen vermieden werden. Allerdings hat eine zu lange Rührzeit nicht nur große Auswirkungen auf die Lebensdauer des Ofens, sondern auch nach dem Auflösen des Aufkohlungsmittels wird das Rühren den Kohlenstoffverlust in der Eisenflüssigkeit verstärken. Daher sollte die Rührzeit von flüssigem Eisen angemessen sein, um sicherzustellen, dass der Aufkohler vollständig aufgelöst wird.
5. Einfluss der chemischen Zusammensetzung der Eisenverflüssigung auf die Absorptionsrate des Aufkohlungsmittels
Wenn der anfängliche Kohlenstoffgehalt in flüssigem Eisen hoch ist, ist bei einer bestimmten Auflösungstemperatur die Absorptionsrate des Aufkohlers langsam, die Absorptionsmenge gering, der Verbrennungsverlust relativ groß und die Absorptionsrate des Aufkohlers niedrig. Wenn der anfängliche Kohlenstoffgehalt von flüssigem Eisen niedrig ist, ist das Gegenteil der Fall. Darüber hinaus behindern Silizium und Schwefel im flüssigen Eisen die Aufnahme von Kohlenstoff und verringern die Aufnahmerate des Aufkohlers; Mangan trägt zur Kohlenstoffaufnahme bei und verbessert die Aufnahmerate des Aufkohlers. Hinsichtlich des Einflussgrades ist Silizium am größten, gefolgt von Mangan, und Kohlenstoff und Schwefel haben den geringeren Einfluss. Daher sollte im eigentlichen Produktionsprozess zuerst Mangan, dann Kohlenstoff und dann Silizium hinzugefügt werden.